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1、树立企业形象，提升企业的知名度。
其他单位来参观学习，对外不仅宣传了企业文化，树立整齐清洁企业形象，同时也可提升企业的知名度。
2、减少浪费、降低成本、增加利润。
不仅减少了不必要的材料和工具的浪费，也减少了“寻找”、“等待”造成的时间浪费，提高了工作效率。
3、通道的通畅、工作场所的整洁，遵守作业标准使得安全有保障。
通畅的通道、整洁的工作场所，在危急情况下保障了员工的生命安全。遵守操作规程，杜绝了事故的发生。
4、好的工作环境、工作气氛、物品的摆放有序及高的素养的工作伙伴是工作效率提高的最基础的先决条件。
6S管理培训公司认为明亮、整洁的工作环境，让员工心情愉快；员工动手做改善，有成就感；既增强了员工作凝聚力，员工的素质也得到了提高。
整理（SEIRI）：工作场所全面检查，制定“要”和“不要”的判别标准，将不要的的物品清出工作场所，对需要的物品调查使用频度，以决定日常用量及放置位置，制定废弃物处理方法，做到每日自我检查。
整顿（SEITON）：在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所，按照规划放置好现场的每件物品，规定放置方法，明确数量，做好标识，使每个人都清楚明白。
——放置场所：物品的保管要定点，定容（用什么容器、颜色），定量，生产线的附近只能放真正需要的物品。
——放置方法：易取，不超出规定范围，根据物品使用用途，大小等因素确定拜访的方法。
——标识方法：用标签说明物品的位置，名称，数量，种类，用途等，放置场所和物品原则上要一对一表示。
清扫（SEISO）：建立清扫责任区（室内，室外），例行扫除，清理脏污，调查污染源予以杜绝或隔离，制定标准化的清扫方法。
清洁（SEIKETSU）：落实前面三项，制定考评方法，制定奖罚制度，加强执行力度领导带头巡查，以示重视。
素养（SHITSUKE）：制定服装，仪容，识别证标准，制定共同遵守的相关规则，制定礼仪守则，教育培训，组织推动各种警示文明提升活动。
安全（SECURITY）：采取系统的措施保证人员，产地，物品等安全，系统的建立防伤病，防污染，防火，防水，防盗，防损等保护措施。
1、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
7、“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
8、6S管理过程中要坚持以下三个原则：
9、一是“三现”原则，6S活动是以现场为中心而推行的一项基础管理活动，只有不断地深入现场、发现问题、解决问题，创造亮点，才能使它深入持久地坚持下去。
10、二是“问题眼光”原则，这是6S开展的一个非常重要的前提条件。只有带着专业的角度，用心去直觉现场，把问题当问题发现出来，而且把问题当问题来对待，才能够有效地去改善现场，提高我们的现场管理水平。
11、从而通过问题眼光的培养，使我们的员工建立正确的问题意识，而且真正大家参与进来，发现问题，解决问题，所以问题眼光是我们活动的一个基础原则，必要要去正视问题，不能回避，当然这存在一个具体的要求，就是怎么样去培养员工干部发现问题的能力，所以要具备问题眼光。
12、三是“自主”原则，也就是把要我改善变为我要改善，提高员工的改善的自主性，所以要以现场改善为中心不只是简单地去进行宣传，说教，检查评比，发现问题以后，关键是通过改善来推进。
6S管理制度就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)六个项目，因均以“S”开头，简称6S。
1、整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全(SECURITY)——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
6S管理制度起源于日本的一些企业，即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。
6S管理由5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。
企业推行6s现场管理，并非简单的大扫除工作，关键细节内容与长久坚持，达到“素养”阶段。6s管理实施步骤，期间运用定置管理、定点摄影法、红牌作战法、油漆作战法等管理手段，将6s管理推行长久彻底落实。
1、效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；
2、持之性：人性化，全球遵守与保持；
3、美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。
认知6S管理的定位，了解6S管理的实战内容，学会如何进行6s管理推进的过程控制，掌握有效推行6S管理的工具，学会如何进行目视管理，认知6S管理与其他管理的关系。
1、生产或工作现场没有多余物品；有用物品分类堆放，整齐有序，便于取用；
2、所有的容器具、原料、在制品、成品、包装材料等必须按6S管理相关规定摆放在指定的位置和指定的线框内，摆放整齐有序，符合生产流转需要；
3、所有的车辆、工具须停靠或摆放在指定的位置和指定的线框内，整齐有序，符合使用要求；
5、生产过程中各品种前后道机台实行固定供应，责任标记清楚，其具体要求应在车间显著位置明确公示，易于识别；
6、在6S管理中，不同性质的原料、在制品和成品须严格分开，隔离清晰，产品规格、机台、容器具的色记、标牌、卡片清楚正确，同品种同工艺的标志须统一；
7、相邻机台的原料、色系及性质不同的品种须有隔离措施，防止飞花、回花相混；
8、上批产品离机，生产现场应彻底清理，无遗留制品；
9、生产车间布置合理、清洁整齐，不晾晒衣物，无生活用品摆放，照明设施齐全，亮度适宜，墙壁无破损，无乱涂乱画，标语及图表整洁、美观、适用，无陈旧破损标语或图表等；
10、高空无积花积尘，电灯电线等布置整齐有序，无乱拉乱扯；
11、6S管理要求地面整洁、平整、无破损，无回花、回丝、油污、积水、积尘，无纱管、容器具和零配件落地，无瓜子、果壳或糖纸等；
12、机台无积尘积花，无违规物品放置；
13、车辆、容器具整洁完好，无毛刺，无缠绕，无异响；
14、运转女工一律穿戴企业统一配制的白色围裙和帽子，保持清洁；非运转女员工进入生产车间一律佩戴统一的黄色帽子，并保持清洁；
15、提倡女工留短发，如留长发，必须将长发盘在帽子里；
16、所有员工在厂区必须佩戴员工证，严禁在工作岗位穿拖鞋；按操作法或有关规程要求操作，无坐机台、纱箱、纱袋或容器具等现象；
17、执行巡回路线，按6S管理清洁进度要求及时做清洁，正确使用工具；
18、爱护产品，爱护设备和工器具，无野蛮操作或野蛮搬运；
19、无迟到、早退，无串岗、闲聊，不做与工作无关的事情；夜班无打瞌睡或睡觉现象；
20、交接班做到“五定”：定时间，定地点，定内容，定检查，定接班；对口交接，记录齐全，秩序井然。
6S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、自检（Self-checking）六个项目，因均以“S”开头，简称6S管理。新益为概述：6S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的门店环境，培养店员良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真、遵守规定、自觉维护门店环境和文明礼貌的习惯。
